遵循“大物流，小生产”的产业级的精益生产体系建设基本原则。以企业的若干“仓储基地”为原点，对厂区(园区)内的物流秩序进行优化，并渐次影响到供应商、外协合作商、销售物流服务商和生产车间等产业合作角色。最终达成最终目的：

最小化的在制品库存，

最经济的按单配料，

最快速的产品交付，

最顺畅的角色协同。

1、载具的数字化

以既有的托盘、周转箱等可循环使用的载具为厂域流转的通用与标准载具，在托盘的正方向(叉车可作业的方向)右侧边缘处装订上铝皮制作的唯一二维码(标准另定)。专门开发载具管理模块，进行维护。包括注册、注销、绑定、解绑、报废等。预留载具在外购外协合作伙伴作业现场、运输场景下的使用空间。譬如：伙伴自行购置统一标准的托盘，接收链主企业统一配发的二维码。

2、库位的亮灯设计

仓库的库位采用三级库位描述--区号-架号-仓号。区号用字母表示，对应不同品类;架号为所在区的序号(可以是整场序号，也可以是仅限本区的序号);仓号为层数+序号。亮灯的灯位置位于每个仓位横梁的中间。

领料时，扫描领料单二维码后，管理系统通过PLC点亮相应仓位，同时作业的可以是三张领料单(库区最多同时闪烁三种颜色--可根据实际需要设置)。取料后手动关灯，表示该SKU已成功领料。系统自动做领料分录，同步库存数据。入库时同理，提示入库的仓位。

3、领料出库分拣区的配套管理

设置专门的分拣区，用于单张领料单的集货，核对后扫码出库。用托盘及周转箱对出库的材料进行标识、可追溯。

1)分拣作业策略设置：订单项目型、品类库区型。

2)根据无纸化领料单的分录以及分拣作业策略，生成拣货指令单，自动打印库内作业热敏指令单。包含：所属项目号、品名、数量、仓位号、托盘二维码等信息。

3)同时处理的分拣作业领料单一般不超过3个(经验值)。

4)分拣作业规范参见模块2中的第2条说明。

5)领料单的拣货完成，系统确认库内作业完成，经仓库主管签发后，准许出库。

6)拣货作业完成，发现空的载具，系统提醒进行归置作业。

判断方法1：系统每5分钟巡检一次，发现载具内存货数量为0时，触发载具归置任务。

判断方法2：拣货任务单上标注载具归置任务--系统判断此次拣货后存货数量将为0。

4、托盘与仓位的绑定与条件触发下的自动解绑

系统每5分钟刷新一次，仓位上托盘上物料为0时，托盘与仓位自动解绑，并触发整理任务，提醒库工将空托盘(周转箱)收纳到指定的流转位置，用于入库作业。

5、托盘与工站的绑定与条件触发下的自动解绑

各大生产车间设立多个便于管理和协同的能力单元，每个能 力单元可以包含一台或多台设备。一个能力单元就是一个工站。物料进站、在制品(产成品)出站，均需要扫码--载具的码。进站解绑，出站重新绑定。对应物料、在制品由操作工确认。

6、入库卸货区的配套管理

入库的卸货区，配置流转托盘(若外协外购服务商用本公司的标准托盘，则可省略)。进仓路线，进仓容量--比如12托为一个容量单位，对应的车辆数。检验、检验后的进仓托盘与进料单(入库单)绑定，输送到系统推荐的库位时，系统自动绑定或者人工扫码绑定。

1)卸货区，设空载具归置管理点;

2)根据系统提供的入库通知单，对检验合格的存货进行入库处理。

3)系统根据入库通知单生成载具分装单。移动终端上，根据载具分装单上的分配的存货目录，进行绑定作业--存货名称、数量、参考参数和载具二维码。

4)载具进库上架后，扫仓位码，对载具和仓位进行绑定。

5)载具和仓位绑定后，同步更新存货库存信息。

7、入库前的可用仓位预测及安排

以最小仓位为合适的管理颗粒度，系统用大屏、状态列表等方式显示仓位占用实况，根据生产计划领料的安排，推演当前日期之后数日的占用实况。在途的来库物料，可预占的情况，用于供应链的作业调度决策。

8、仓位调度模型

包括但不限于：各品类进出频度测量模型;订单执行进度对仓位占用动态的展示模型;新订单的仓位占用模型;库存状态与即刻投产状态的配比模型，未来可以尽量少的经过仓库，这也是仓储管理的最终目的。

将生产、库存不同管理逻辑的业务，重新统一到一个更同一的逻辑之上，应该是什么呢?