根据价值工程(VE)的价值系数公式V=F/C，我们可以了解到，创新的核心使命是不断提升产品或服务的价值。而提升价值的途径就两条，一条是持续提高该产品或服务给用户带来的功能、性能、品质、体验等，即功能创新;另一条持续降低用户为此付出的成本或费用，即精益创新。

在实务工作中，业务财务如何深入业务，为企业创造价值，需要有科学的方法论指导。本文旨在指导业务财务应用这套方法论，本着学习的态度，有技巧性的提问。具体到某道工序或某个动作，有针对性的提问，通过不断的提问，引导研发、生产、仓储、采购和销售等部门，不断的持续创新。

本文结合我们多年累积的创新经验，着重介绍创新循环6步法、生产中精益创新法和研发中精益创新法这3套方法论。

一、创新循环6步法

敢于怀疑、善于提问、巧于设计、反复试验、大胆决策、科学落地，这是一套创新流程。通过此循环，不断追问问题、寻求解决方案，并持续改善，最终实现持续创新与优化。

1、敢于怀疑

创新始于怀疑。怀疑是一切创新的起点。信仰意味着人们不再怀疑，而创新却要人们学会打破陈规。在实际工作中，业务财务首先要敢于怀疑一切合理现状。业务财务要常常敢于发出疑问：这样的安排是最合理的吗?必须要这样做吗?是不是还有别的更优的解决方案?……只有这样的怀疑才有可能发现问题。

2、善于提问

丰田公司在提倡精益生产中提出的5 why分析法，值得推广给业务财务学习和应用。所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，一直打破砂锅问到底，问题的本质及解决方法随即显而易见。例如，对于生产流水线上的工序或动作，业务财务首先要问问为什么要这么做，有什么作用，为什么不能改变等等。

3、巧于设计

在5why分析法后，业务财务可以借助一些模型和方法论，来找寻改善和设计的方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。例如生产段运用“De-sure”模型，研发段可利用“6化3工程1杜绝”的方法论，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的设计方案。

4、反复试验

将方案设计出来后，需要反复试验和检验，确保工艺和产品质量始终处于受控状态。确定验证批次数和取样计划，以获得充分的数据来评价工艺和产品质量。删除、替代和调序可单独使用，也可以串联使用。时间是检验的唯一标准，通过反复试验，选择最优的方案实现创新和改善。

5、大胆决策

经过守住底线，做决策。反复试验验证“De-sure”模型设计的方案后，在确保不会出现批量性的品质事故，不会导致良率下降的基本前提下，哪怕一开始品质不稳定，只要不是批量性的品质事故，都要始终坚持精益创新战略，进行持续创新和改善优化。

6、科学落地

优化创新决策做完以后，最后是实施落地阶段。可通过PDCA循环，即Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查) 和 Act(改进)，把各项工作按照作出计划、计划实施、检查实施效果，然后将成功的纳入标准，不成功的留待下一循环去解决。

再循环

怀疑→提问→设计→试验→决策→落地，以上六步作为一整套流程执行完，一个循环完了，解决一些问题。未解决的问题进入下一个流程再次循环，继续应用这套方法论，如此反复，周而复始的进行改善，保持阶梯式上升。

二、生产中精益创新法

生产中如何进行精益创新?其实，通过生产的JIT，结合上文介绍的创新循环6步法，以及De-sure模型，就可以实现生产中的精益创新。

1、生产的创新基础，生产中的创新基础是拉动式精益生产(JIT)。精益生产是在适当的时间、地点，用适当资源，生产适当数量的产品。精益生产可以让系统各个环节的劳动生产率加倍，同时消除生产中的八大浪费，如重新设置、多余的库存、不必要的搬运等待、低设备利用率、缺陷返工等。

2、生产的创新循环，要启动本文介绍的创新6步法，即怀疑→提问→设计→试验→决策→落地→再循环。通过一个循环接一个循环的反复，才可能将生产中的创新持久下去。

3、生产的创新方法，可运用“De-sure模型”中的9个工具。所谓“De-sure”模型，是先通过分解(De)将问题简单化，再通过(大幅)删除(Su)和(小幅)改良(Re)来实现设计方案的创新。其中：

3.1、分解 Decomposition 分解是解决问题的一把利器。把复杂的、笼统的问题拆解成一个个小的、可执行开展的问题即问题拆解能力。理清问题，确保没有遗漏，找到切入点，明确方向。通过熟悉和了解业务流程或工序工艺等，找到引起问题的可能原因，逐个分析找突破点。

3.2、(大幅)删除 Substraction，是指在生产中做大幅度创新的方法。可以是全部取消E，也可能是合并C或简化S和标准化S。

• 取消(Eliminate)：经过分解之后，就要考虑删除。某工序或动作有无取消的可能性，多问问这项作业能完成什么，是否是必要动作，能否不做，不做对其它作业是否有影响。如果所研究的工序、操作可以取消而又不影响产品的质量和下一道工序进度，这便是最有效果的改善，应考虑取消。例如不必要的工序、搬运、检验等。

• 合并(Combine)：合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。例如当工序之间的生产能力不平衡时，需要考虑工序或工作的合并、工具的合并等。

• 简化(Simplify)：经过取消、合并之后，再对该项工作做进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。例如，简化一些身体、四肢、手和眼的步骤或动作。

• 标准化(Standard)：工艺标准化是产品标准化的前提，是使产品生产过程能够切实保证产品的质量，同时又能提供效率、降低消耗。对生产过程中所用的各种生产设备及通用或非标准的工装夹具、模具等进行标准化设计，可以加强工艺快速反应力、缩短生产准备周期。如把产品所采用的标准件、通用件制定为典型工艺规程;对产品生产的工艺方案和工艺文件、工装治具等都制定标准。

3.3、(小幅)改良 Reform，是指在生产中做小幅度创新的方法。可以运用4R原则，即调序、替代、修补和回收。

• 调序(Rearrangement)：经过删除的“ECSS”四原则进行大幅度删除后，需要再梳理改变操作流程，把工作环节中各个要素的顺序和比重进行调整，以提高效率。通过重新布置工作场所，改变工作程序，使工作前后顺序重新组合，缩短物流线优化流程，以达到整体工作改善的目的。例如，重排流水线工位，前后工序的对换，消除薄弱及瓶颈工位，生产现场机器设备位置的调整等。

• 替代(Replacement)：调序之后再看看能否应用替代。工序替代是指某项工序在特定的条件下能被另一项工序替代使用。比如当生产能力不足，可以考虑由本厂自行制造变为外购或委托加工;同一工序内，考虑用设备机器替代人工操作，手的工作改换为脚的动作，视觉识别替代人工检测;为了降低成本考虑采用新工艺、新物料等。

• 修补(Repair)：修补，是指修复由于日常的或不正常的原因而造成的设备或零部件损坏和精度劣化。通过修补更换磨损、老化、腐蚀的零部件，可以使设备性能得到恢复。备件修复是降低备件成本的有效途径，减少消耗、降低生产成本更是设备管理的主要内容。

• 回收(Recycle)：某些原材料或辅料在投入生产过程使用后，原有形态或性能改变并不大，经过简单的清洁、处理后可回收再次回收、再利用。对于保存较好的且在不影响下一次产品质量时，可评估作为下一批次生产的原料，如生产中多余的纸箱，周转的辅料或工装治具等等。针对部分已无法下次使用的边角料，可以作为工厂的辅助性材料，如单面使用的纸张二次双面打印利用等。

在生产中进行了大量的精益创新，是否就是最大程度实现了产品的降本?

答案是No!

一个产品的成本主要在规划和设计阶段决定。当产品被设计好之后，80%的成本已被确定。当产品投入生产之后，95%的成本已被确定。一旦进行了全面生产，改善成本的空间很有限;在规划和设计阶段做改良比在制造阶段的改良有效10倍以上。本文将继续介绍如何在研发中进行精益创新。

三、研发中的精益创新

研发中如何进行精益创新?同生产一样，通过可制造性设计(DFM)，结合上文介绍的创新循环6步法，以及研发的JTT模型(6化3工程1杜绝)，就可以实现研发中的精益创新。

1、研发中的创新基础，是可制造性设计(DesignForManufacturability)。可制造性设计是指主动设计产品，以更少的零件和更容易的装配过程，实现生产成本的降低;更稳健的设计和更少的零件和最佳的工艺选择和设计，提高产品的质量。另外如果原始设计满足了所有的目标，那么企业将避免更改或为了解决可制造性问题而重新设计的情况发生。

2、研发中的创新循环，要启动本文介绍的创新6步法，即怀疑→提问→设计→试验→决策→落地→再循环。通过一个循环接一个循环的反复，才可能将研发环节的创新持久下去。

3、研发中的创新方法，可运用“设计的JTT”原则。所谓“设计的JIT”，是指通过“六化三工程一杜绝”这10个工具方法来实现 Just In Top-ten。

3.1、六化：是指在研发设计环节，通过产品线合理化、产品极简化、设计平台化、硬件标准化、硬件软件化、库存优先消化这6化方法来实现研发中的创新。

•产品线合理化：首要重点就是规范新品立项，提升新品的成功率，专注产生爆发力，聚焦优势资源和力量打造出“精品、利品、量品”。要实现产品线合理化，就要砍掉那些市场增长率、市场占有率、销售毛利率低的产品。

•产品极简化：产品极简化实际传递的是"少即是多"设计理念。将工匠精神与工业设计相结合的转变，在简约中平衡了美感和实用性。实务工作中，可通过造型设计极简化，部件数量极减化，生产工艺极简化等方法来实现低成本。

•设计平台化：平台化有助于搭建产品与数据架构一直的管理方法，跨部门发挥综效。设计平台化是种底层功能的架构方案，实现的是将业务从业务耦合、多头管理，刚性支撑到业务分治，归口管理，柔性支撑的架构转变。运用设计平台化，可以减少加工工时以达到降本增效和提高效率，同时快速支撑和响应业务，对于边界清晰和管理规范有积极的作用。

•硬件标准化：硬件标准化包括物料标准化，模块标准化、产品标准化三个层次，其中产品标准化效果最好，但也是最难的。例如将物料标准化，有利于提高研发品质，缩短研发周期，降低采购成本，提高生产效率，降低跌价损失。

•硬件软件化：硬件软件化，就是指将产品的硬件的功能尽量由软件去实现，这样节省了硬件本身的采购、安装和维修成本等。单纯用硬件实现功能，即使通过精益创新，最多也只是降低硬件的成本。但一旦将硬件软件化，可能一开始有一些开发成本，但在后期产品的生产中，单台产品几乎不再有新的成本产生，几乎可以实现单台产品零成本。

•库存优先消化：优先消化库存物料、半成品和产成品可以降低呆滞和减少损失。对于库存产成品，改制、拆件等方式消耗产成品，更改设计或拆件等来消化半成品，优先使用可替代库存和更改设计以消化原材料。

3.2、三工程 ：是指在研发设计环节，通过价值工程、并行工程和品质工程这三个工程来实现研发中精益创新。

•价值工程(Value Engineering)：价值工程以产品功能分析为核心，力求用最低的成本实现最大化的产品功能的方法。研发通过价值工程降低成本有5种情况：提升产品功能并同步降低成本;提升产品功能但保持成本不变;提供产品功能，成本小幅提升;保持产品功能不变并同步降低成本;减少冗余功能，成本同步大幅降低。

•并行工程(Concurrent Engineering)：并行工程是对产品及其相关过程(包括制造过程和支持过程)进行并行、集成化处理的系统方法和综合技术。它要求产品开发人员从设计开始就考虑产品寿命周期全过程。它通过提高设计质量来缩短设计周期，通过优化生产过程来提高生产效率，通过降低产品整个寿命周期的消耗，如产品生产中原材料消耗、工时消耗等，以降低生产成本。

•品质工程(Quality Engineering)：有人认为产品品质是检验出来的，也有人认为产品品质是生产出来的，但对于研发制造企业，产品品质首先是设计出来的。质量管理专家戴明博士说“第一次就要把事做对”。产品的第一次，就是研发设计。好的产品设计，才是产品好品质的保障。

3.3、一杜绝：杜绝独家供应商。一般都认为独家供应商是采购部懈于供应链管理造成的，实际上，在研发制造企业中，研发设计环节往往也是独家供应商的根因。例如，设计的物料不标准，或要求用特殊性能的专有物料，只能导致向特定的供应商采购，进而演变成了独家专供。因此，作为有技术权威性的研发部门，应在设计环节就要消灭独家供应商。

结语

本文介绍的生产中“De-sure模型” 9个工具，同样可以运用到研发设计的创新中。同理，研发设计中常用到的“6化3工程1杜绝”中的10个工具，也可以指导生产中的精益创新。实际上，除了生产和研发设计，采购、销售、售后等公司价值链的任何环节，都可以运用这19个工具持续的进行精益创新。

创新是对现有资源重新组合排列。只有不断的运用各种科学的管理方法，持续的精益创新，企业才能实现产品的总成本领先，才能提高企业的核心竞争力。

我们数十年已积累了太多的创新，很多成功的经验也复制和推广到了其它部门和领域。各业务部门一直在创新之路上积极探索着，希望业务财务工作者，结合自身岗位和事业部情况，求真务实、持续创新，为公司创造更多的价值。