重庆利德工业邹翔宇： 全员协同、统一标准、全面

“达成来料产品质量合格率100%”

“产品质量合格率控制在98%以上”

“力争产品出厂质量合格率100%”

“新产品开发3项/年、投入市场2项/年”

“客户投诉质量问题的纠正或预防措施及时、可行，客户投诉处理结果满意率100%”

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对于上述的质量目标，相信很多制造业信息负责人都不会感到陌生，用更短的时间、更快的速度实现更多的质量目标。如果往前推十年，要想同时实现以上质量目标，实现的代价是成本的上升。但随着信息化、工业化的发展，这个问题似乎慢慢找到了答案，而且在不断的更新迭代。

重庆利德工业制造有限公司(以下简称“利德工业”)是国内专业从事摩托车离合器、汽车曲轴、齿轮、离合器摩擦片，研发、生产、销售、服务为一体的民营企业，旗下分为利德公司、佳利德公司、长利公司。

日前，利德工业信息化负责人邹翔宇在接受ENI经济和信息化网采访时告诉记者，秉持精益生产理念指导企业经营生产，利德工业通过两化融合逐步推进智能制造，期望前期实现多组织核算、供应链协同、研发管理、条码管理，计划降低单据流转处理周期30%，降低产品研发管理时间30%、降低业务核算管理周期25%，最终实现企业多组织法人模式下的业务财务一体化，业务范围：销售-采购、研发-生产、采购-供方、供方-质量、质量-仓储、仓储-生产、生产-销售等多方位闭环，以此提升企业管理效率、市场竞争力。

他表示对于机械制造业来说：生产配套繁多、生产工艺精细、生产组织繁杂、制造周期较长，是向用户提供装备或装置的产品，也是制造行业的重要组成部分。机械制造行业的整机产品往往是由成百上千、甚至成千上万个零部件组装而成，一个零部件又要经过各种加工工艺，或经过车床、钻床、铣床等冷加工，或经过正火、退火、淬火、回火、调质、雾化等热加工。从订单需求到研发生产，最终产品到客户的手中，这个过程需要全员协同参与各业务场景。对制造业或者离散型制造业来说，信息化+工业化(两化融合)是必经之路，全员协同参与业务场景是落地关键，而 的关键就在于此。

重庆利德工业邹翔宇：从被动到主动 利德工业不忘初心砥砺前行

在完整的制造业链条中，质量指标控制是不可缺少的，但同时又是很被动的一环，需要把责任落实到各公司、各部门，各公司需要建立整体的质量目标计划，把目标计划分解到各公司和部门，根据公司和部门的目标计划完成情况，按责任公司和部门指标进行绩效考核，从而促使员工积极参与和提升企业整体管理水平。信息化手段能辅助企业管理，落实关键性指标，对事项进行追踪问责、落实难于发现的质量问题，把质量事故控制到萌芽状态。而随着数字化浪潮的的到来，质量的定义已经不仅仅是一个被动角色，而是企业在竞争中活下去的红线。

利德工业旗下有利德公司、佳利德公司和长利公司，三家公司业务流程相差无几，可各产品的属性千差万别，各公司的产品却不尽相同，都属于机械加工、装配性产品，对应的质量控制精细化管理也一样，在针对三家公司进行质量控制精细化调研的过程中，邹翔宇发现在质量管理检验过程中的五大核心问题：1、检验原因：各业务环节按要求报检;2、检验对象：报检要检验的具体实物;3、如何检验：质检方案的手段和标准;4、结果判定：质量检验结果如何判定;5、结果执行：合格品和不合格品处理。

邹翔宇表示：目前利德工业的信息化水平仍处于初期，由于以往走了很多冤枉路所以现状滞后，以往公司信息化规划布局存在严重问题，现对未来的规划做了精心策划、妥善布局，涉及产品研发控制精细化管理、技术质量控制精细化管理、生产计划制定与执行精细化管理、采购仓储精细化管理、物料设备精细化管理、成本费用控制精细化管理等等，接下来将通过信息系统逐步的完善并落地。他说：希望通过一系列的信息手段的改善，来提升利德工业的整体管理水平，其核心围绕增效降本的关键指标。

转型乘风破浪 数字化在于决心而不是规划

随着时代的发展，很多行业和职业也会随之变化，企业和从业者需要对自身进行重新定位。对制造企业而言，在 乘风破浪的当下，新的挑战在于决心而非规划。 不仅仅是信息化，而是信息化+工业化(两化融合)的转型，信息化更多的是支持业务，而工业化在于制造的业务，利用信息化手段赋能制造的业务过程管理。邹翔宇表示，信息化系统涉及产品全生命周期管理系统(PLM)、企业资源计划管理系统(ERP)、生产过程执行管理系统(MES)、协同自动化办公管理系统(OA)等等。要想战胜这个挑战，需要全员参与、更需要决策者的支持，还有项目团队高标准、高要求的去执行。实现企业 ，不是一个人就可以推进和落实的，而是从上至下的做到“责任制的落地、统一规则标准、全员参与执行”。