“制造业的核心价值在于制造”、“数字化要与业务深度融合”……，在诸多制造企业，这已经是共识。制造的价值可以分解到哪些流程、落脚点在哪里，也有了相对标准成熟的答案。但是，价值可以分解到哪些指标?哪些指标是可量化的，可量化的理想值是多少，优化的目标是什么?在不同的制造企业，答案不尽相同，有的甚至没有答案。

作为全球领先的工业数字化软件服务商，宁波数益工联科技有限公司始终有一个核心观点，“数字化转型是否成功的最终衡量点在于是否为企业实现了价值，QCD是否显著提升。”那么，对于以上提到的问题，数益工联可以提供什么样的答案，又将通过什么样的路径实现?

“通过聚焦企业的生产价值、公司应用新一代的物联网技术与丰富的现场交互手段，融合工业工程精益思想，为离散制造业客户的数字化升级提供从规划到实施落地的端到端工厂级解决方案，这是数益工联的核心优势所在。”数益工联副总经理余坤结合其中的核心内容，以典型行业实践场景及成效进行了详细的介绍。

数字化工厂的四个核心价值

余坤是制造业出身，曾在多家上市公司、500强企业负责数字化项目，产线精益布局规划、TPM、六西格玛等精益项目，一年内走访了300余家工厂。数益工联核心团队大多有着类似的标签，这也是其深厚制造业精益运营管理能力和丰富数字化工厂实践经验的来源。

近几年来，数益工联团队每年会与数百家企业合作，进行数字化建设相关工作，也一直在思考和探索数字化转型成功的标准和价值体现，由此总结出了四个核心内容：

低成本制造。数字化转型需围绕制造企业管理的核心本质，即通过实物流、数据流及价值流的打通，实现QCD的提升与改进。

绿色低碳。在整个数字化的过程中一定要围绕国家提倡的碳中和、碳达峰，绿色生产、低碳环保制订目标及路径。除了将企业的能耗、资源做量化提升外，还要通过数字化的提升，使得企业用更少的资源消耗获得更高效的产出。

打通供应链，实现供需均衡。疫情的发生及持续，是对企业应对市场波动能力的巨大考验，结果是两极分化的状态特别严重，还在采用传统经营模式的企业面临较大考验。所以，数字化转型最终目的是实现企业的可持续发展，企业需要考虑如何让工序与工序之间、车间与车间之间、制造与供应商之间、供应商与企业之间实现更好的生产互动，打造业务韧性。

为客户不断创造价值。企业数字化到目前为止最大的浪费是数据的流失，因此需要挖掘关键数据，从工艺、质量、管理，包括产品研发提供优化与决策等各方面提供支持，从而创造价值。

基于对数字化工厂核心价值的理解，近年来数益工联在助力制造业数字化转型的过程中，也是给企业梳理和搭建经营管理模式的过程，在实践的过程中保持了100%的交付成功率与客户增购。

在典型行业实现价值落地的场景成效

无论是实现QCD的优化和改进、绿色节能，抑或是实现供需均衡、持续创造价值。每一个维度的价值都需要方法论、路径和场景等作为载体来实现。余坤选择了批量制造企业、非标装备制造企业等多种典型模式，介绍了数益工联是如何通过助力相关企业构建卓越运营体制，实现产品快速交付，实现供需均衡、低碳高效生产，为不同的企业解决核心问题，提升市场竞争力。

电气行业数字标杆工厂：构建卓越运营体制

电气行业的制造特点是大批量制造，余坤回忆起合作之初与该企业董事长沟通的情节，形象地展现了企业面临的核心挑战：第一，没有数据支持科学标准的绩效考核体系，发奖金主要凭感觉;第二，想拿经营决策数据，要层层填报。误差大、用时长，即使拿到报表也无法完全相信表上的数据。第三，只是年底看财务报表的时候，才能知道企业利润率到底是多少。

数益工联将问题转化成需求，企业对于数字化的期待体现在，一方面可以实现生产运营管理的可视化，企业高层可以实时通过数据了解经营管理细节，并据此来制定企业发展战略;另一方面要能够驱动和满足客户的需要，结合目标为中层及执行层设立目标、分解任务、落地实践。

该企业的数字化工厂建设项目于2021年5月启动，一期7月底上线，历时两个半月，通过召开37场项目会议，制订141页规划蓝图，部署了216台智能终端及12个模块，系统一期实现29个功能的目标，并在一期验收后顺利进入二期建设。在运行一年之后已实现产量提升13.7%、开机率提升15%、产品报废率下降20.2%等成效。未来还有相当可观的优化空间。

与此同时，随着数字化标杆工厂的落成，该企业实现了运营QCD指标的完整可视，构建了数据驱动的卓越运营体制，形成了管理PDCA的完整闭环。

助力装备单件非标制造企业实现产品快速交付、供需均衡

余坤介绍的另外一家客户，是一家典型的装备制造企业，主要产品是压铸机，注塑机等，订单很多，不愁生意。

但这类整机装配制造企业面临的主要挑战往往是，企业生产物料多达几十万种，有着几千家供应商，上百家客户;生产方式又多样，包括手工装配、半自动及自动三种。主要的痛点就是供应链波动导致的交付周期长以及供需不均衡的问题。

2021年9月该企业旨在提升产品快速交付周期的数字化建设项目立项，12月与ERP系统实现对接，同月项目一期上线。之后顺利续签，通过部署13个模块、48个功能应用，实现了供应商之间的供应链协同、制造工厂内的高效协同制造以及客户端的智能化服务。

第一步，实现基于设备物联的厂内制造协同，提高准确开机率，跟进实时生产进度，实现工艺参数实时查看、快速异常响应等。因此我们一期用了三个月的时间，使过去看不到的数据被看到，并且基于物联这样一套模式，让客户去梳理数据完善管理。

第二步，实现工厂与供应商之间的供应链协同，使得供应商从下订单到生产加工进入工厂这个过程实现全流程打通。对于大型装备制造企业来说，供应链协同是最重要的，也是最复杂的问题。通过数字化，可以了解每个订单到哪个生产环节、部件是在供应仓还是仓库，齐套率如何，订单交付水平如何，让整机设备在更短的时间内实现快速交付才是这家企业数字化的方向。

第三步是给这类企业的客户端提供智能服务，他的客户购买了装备后，通过系统可以跟踪了解设备节拍、性能、加工参数、配件寿命、设备异常管控等，这些都是系统带来的后续服务价值。通过这三步，实现了从供应商到生产制造到客户之间的一个全业务流程的完整管理。

价值落地路径

数益DFS系统&“131”快速交付

数益-DFS系统通过“131”快速交付项目管理这一通道，为制造业客户提供了从规划到实施落地的数字化工厂建设及优化升级服务。

数益工联数字工厂系统DFS(Digital Factory System)依托数字化工厂的关键技术，融合工业工程与精益思想，由边缘数据层、应用功能层和数据大脑层三个维度组成。

边缘数据层：采用新一代设备物联技术，结合大量的人机交互手段，能保证离散制造业场景中种类繁多的全生产要素的数据标准化。涵盖了设备物联采集、人机交互、边缘计算等功能，由数益工联智能终端提供边端服务。

应用功能层：系统按照工业工程和精益管理的底层理念，考虑了众多的细分行业和客户场景，构建了20个标准模块、86项标准功能，有效支撑了流程挖掘、APS、工业大数据分析、人工智能、 5G通讯、区块链等前沿技术在工业领域落地应用。

数据大脑层：数益工联打通了工厂内从设备物联、人机交互到运营管理、优化决策的全链条数据，紧密贴合业务逻辑，基于数字化平台构建工厂级与行业级的工业数据大脑，提供智慧决策服务。

“131”项目管理方法论则是依托数益工联团队深厚的项目管理经验及模型等，不仅强调“快”，更注重有效的成果。

1周规划，数字化工厂项目顾问与设备物联工程师通过现场调研工厂的设备、产品制造、运营管理及仓储物流等实际情况，制订有效的数字化工厂规划落地方案。

3个月上线，根据规划的模块与功能，设计标准化的项目实施路径，构建两条主线(数字工厂实施蓝图、物联采集)和三条支线(网络、服务器、人机交互设备)，最终实现设备的物联采集和生产管理的全面数字化。

1年投资回收，基于数据应用与价值分析，持续跟踪运营指标的改善，提升生产效率、改善产品质量、优化库存交期，通过提质、增效、降本实现数字化工厂投入的快速回收。

以客户的价值创造(QCD)为衡量标准，以精益思想和工业工程的方法为核心实现产品和技术的双轮驱动，“131”快速交付与投资回报等优势，数益工联已获得了华创资本、高瓴创投、元生资本等知名机构的青睐。

迄今，数益团队已在十多个行业落成全球领先的数字化标杆工厂，服务客户涵盖多家知名外企、上市公司以及细分赛道隐形冠军，保持了100%的交付成功率与客户增购。