从企业内部信息化和智能制造的实际现状来讲，我个人更多的是感觉到忧虑，而这个忧分为远虑和近忧。

今天主要说一下‘远虑’，我认为有以下几个方面，第一远虑之机电一体化和数字化融合，这是智能制造新的条件，实现数字化研发设计和生产控制之后才可能推进软件，形成网络化应用，进而方能实现智能化的制造，这是一个方面。

工业传感器、数字伺服电机等关键技术攻关研究和产业化。我们中国国产工业传感器和伺服电机的应用种类不多，运行可靠性不高，材料精度不高，测试环境的适应性也很大，严重制约智能装备功能性能提升。大家都知道，做智能制造需要有很多的检测，要抓取生产过程当中多个环节的数据，传感器的重要性是可想而知的。所以数字伺服电机是非常重要的，但我们国家在这两个方面的水平和工业化水平是非常低的，在传感器领域和数字伺服电机现在基本严重的依靠国外，使得智能制造发展严重受制于人。之前提到智能制造，不管是工业传感器还是数字伺服电机，大家一谈到这方面，首先想到的肯定就是西门子、通用电气GE，我们在这方面的差距还非常非常大。

远虑之二，如果说集成点电路是现代工业的粮食，那么工业软件则是发展智能制造的基石，是制造业模式变革和创新的前提。举个例子，我们关键核心工业辅助设计CAD、分析CAE、工业流程控制、模拟测试等软件几乎都是清一色的国外产品。尤其在设计方面，你看到的飞机也好，汽车也好，或者其他的设计软件也好，国内的设计软件所占领的都是一些很低端的市场。我自己本身曾经做过大量的机械设计，用的软件几乎都是国外的，而国内不管是设计还是制造的软件都屈指可数，而且水平也确实不如国际先进的设计软件。

工业制造的前提是数字化设计、数字化分析，在这个方面我们与发达国家还是存在很大差距的，什么时候才能赶的上?我最早从大学开始就开始做设计，到今年为止我参加的比赛仍然是国外的软件独占鳌头，占领了我们国家所有的设计和技术的前排。

远虑三，制造的智能化关键在数据的资源流动和有效数据的挖掘使用。发展智能制造不仅靠几台联网的智能装备和几台应用控制软件就可以实现的，更要通过大数据进行有效采集和深度的挖掘使用，以不断优化制造组织流程和理论模式，促进制造业商业模式的创新。中国装备普遍智能化程度不高，系统应用相对封闭，工业大数据实时采集制造有多重技术原因的制约。与服务业大数据相比，服务业的大数据基本上是一个消费数据，能够方便建模和利用挖掘不同。但我们的工业大数据大多数是机器或者生产过程产生的运行数据，要挖掘工业大数据需要更深层次物理机器运行建模，需要更加专业化的大数据挖掘专业信息服务提供商。但是在这个行业里面，服务商的水平还是比较低下的，坦率的讲现在很多大数据，不管是贵阳、四川、成都等国内很多地方都在做大数据，但我们很多人做大数据真正能够做到实际运用的，基本上还是我们的服务和消费行业。而要做到工业行业尤其是智能制造的应用水平，还非常非常低，这是远虑之三。

远虑之四，智能制造必须要实现企业、车间、机器、产品和用户全流程，全方面实时互联和信息共享，实现研发设计、生产制造、经营管理、售后服务的高度网络协同，对网络、设备和应用的标准化提出很高的要求。目前，我国的智能制造工业化网络问题比较严重，智能装备接口五花八门，工业操作系统平台多种多样。尽管工信部和国标委联合发布了《国家智能制造标准体系建设指南》，但尚未制定完成统一的智能制造标准体系，严重制约着产品、装备、服务的一体化集成、互联和信息共享。而现在国家的标准什么时候能够制定出来、什么时候这些标准能被企业所采用，还是一个很大的问号。现在西门子也好，通用电器也好等国外公司，利用智能装备市场的垄断地位，推广智能制造的标准，期望智能制造的标准可以被他们所主导。导致国内市场不仅产品被垄断，高一层级的标准也被垄断，不同厂商产品程序兼容和互联互通问题严峻，国内企业同时面临不同的产品和不同的标准的问题。而当下我们的标准不知道还在什么地方，很多东西很多标准无法分别，所以这个差距也是非常大的。但由于国产智能产品体系化程度不高，大部分情况都处于主动需求与对方产品互联，因此只能被动遵守对方产品标准。举个例子，去年年底到今年现在为止4月份，我就接到很多全国各地的企业或者是协会，希望我们协助他们参观西门子工厂，参观什么呢?西门子所有东西实际上都是封闭的，你要参观它的东西，看到它做的比较好的一面，但如果要像西门子那样做，购买它的产品来促使我们的智能制造的话，就很容易被西门子捆绑，为什么呢?因为它的东西、标准全是封闭的，你一旦用它一样东西，可能其它东西都得用它的，要想脱离它，那你就必须都达到标准。所以标准的问题对我们国家的影响是非常大的。当下，不仅标准完善程度不够，而且标准的可实用性，尤其标准要让企业接受，还有很长很长的路要走，并不是说你有了标准企业就接受了，必须要有相应的产品，企业才可能采用你的标准和产品。这是我所说的第四个远虑。

远虑之五，我国制造业数控装备比较落后，智能装备才刚刚起步，国产智能装备产品不成体系，重点领域智能联网装备几乎都依赖进口。西门子、通用电气等国外企业在智能制造标准方面相互掐架，他们相互也在竞争，导致我国购买国外不同企业工业智能装备集成联网相当困难。发展国产智能装备必须要有完善的产业生态链，才能把控主导权，然而我国从工业自动化、工业传感器、工业操作系统、工业软件、工业互联网等关键领域都存在一定的技术短板，甚至技术空白，导致我国发展智能装备严重依赖国外企业。

我记得去年成都有一家数控集团公司，它实际上已经有几十年的历史了，在国内应该算是一个很知名的企业，它也想做智造车间，想把集成设备全部改造成智能化的设备，然后实现数字化车间，并整体打包给它的用户。但是我跟他们前后沟通了几次，也做了几次调研，大家进行了深刻的商讨，才发现我们实际上做智能制造基本上也是在别人的基础上，用别人的产品，用别人的装备，用别人的设备来做，别人的传感器，我们真正能做的东西实际上仅仅是引用、借用而已，所以在智能制造基础上的差距也非常的大。

最后一个远虑那就是企业研发设计生产控制测试售后运营、远程服务等。智能制造和信息化建设，都不离不开工业软件支持，工业软件定义了研发设计基础理论体系、生产控制流程、产品组装顺序、产品测试机理、运维模式等等。同时定义了制造业的商业模式，协同研发、个性化定制、网络制造、在线运维、分时租赁等新商业模式。国内工业软件应用还普遍处在研发设计、工业控制等若干单项应用环节，贯穿整个制造业研发设计、流程控制等全环节的综合集成应用还较少，工业软件综合集成效应尚未显现，对制造业商业模式变革作用尚未有效发挥，所以在这个方面也存在很大的问题。