制造企业目前面临的经济环境：

1.人工、材料、能源成本不断递增

2.市场和客户对产品的智能化、网联化的需求提出了更高的要求，制造企业为了保持市场份额和赢得客户，不得不投入更多的研发费用

3.随着中国市场的不断开放，激烈的市场竞争和产品售价递减进一步压缩制造企业的盈利空间

4.未来全球经济的不确定性、经济贸易冲突，使消费者、投资者更加谨慎

2016年8月8日，国务院关于印发《降低实体经济企业成本工作方案》的通知(国发〔2016〕48号)

该《降低实体经济企业成本工作方案》除了从政策、税收层面进一步降低制造企业的费用，还专门提到制造企业怎样从自身深挖潜力，降本增效：

“(三十二)引导企业管理创新和精益生产，利用信息技术手段降低成本。鼓励企业充分利用新一代信息技术等手段，实现内部管理升级，创新营销模式，提高效益水平。大力发展智能制造和智慧流通，提高产品的成品率、优质品率和精准营销匹配率。加快推进绿色制造，大幅降低资源能源消耗，实现降本增效。推进小批量、多批次、低库存、少环节的柔性化生产和作业成本法应用，提高企业供应链管理水平。(牵头单位：工业和信息化部、国家发展改革委、商务部)

(三十三)加强先进技术推广，鼓励企业加强目标成本管理。完善鼓励和支持企业转型和技术创新的政策，支持推广可有效降低企业成本的各种技术，促使企业持续提高生产效率。引导企业加强目标成本管理，对生产经营全过程和各环节耗费实施严格的全面控制，制定相应降成本目标。(牵头单位：国家发展改革委、工业和信息化部、国务院国资委)”

在中国的许多制造企业里，在成本方面，依旧是传统的成本管理模式，其中弊端如下。

1.虽然企业高层(包括老板)声明，成本很重要，但是，企业中很难寻找到专门负责成本的组织架构，只有在财务部门下面或采购部门下面，甚至项目管理下面，才能找到一些“成本管理”的员工，企业没有将成本工程作为一个独立的功能部门，类似研发部门、质量部门，更不要说有足够的人员配置。一个5万人的大型制造企业，拥有数千人的研发人员，“成本管理”员工也许只有25人，无法规模化地、实实在在地推进和实现降本增效。

2.多数制造企业缺失系统的、全面的成本工程方法，也没有嵌入整个产品过程的成本工程流程;一些企业在做的降本增效的工作，时有时无，多是因为经济下行，收益剧减，被迫做成本优化，导致降本增效不能形成日常业务。

3.因为技术底蕴或者经验的不足，导致研发工程师多以实现一个功能、开发出一个能够可靠运行的零部件为最高“工程师艺术”，至于以什么成本为代价，他们认为不是研发工程师的责任!甚至认为，成本仅仅是“成本管理”团队的责任。制造企业需要一个全员都要参与的成本绩效机制(KPI)，并需要真正实施。如果只谈为企业降低成本、提高收益，而员工却没有分享到分文成果，谈何积极性?

制造企业面临巨大的(成本)压力，有些甚至到了生死存亡的关头。市场总是优胜劣汰，制造企业的出路在哪里?

重要路径之一就是“成本工程”(Cost Engineering)。成本工程之所以在“成本”(Cost)二字后面加上了“工程”(Engineering)，这里是有它的深刻含义的。85%以上的产品，其成本是“设计”出来的，而不是“管理”出来的。

成本工程从产品定义、研发开始介入，优化产品设计、选择最佳的材料和制造工艺，优化设计变更，优化物流成本等，在保障产品性能和质量的前提下，降低产品成本。

可以这样说，成本工程是高层次的、创造性的技术设计工作，是在现有的技术设计上寻找设计优化方案，而不只是计算和汇总一下成本数据。这导致许多制造企业的高层认为，成本只需要“管理”，而留下巨大的成本“工程”优化空间不去挖掘。现在，需要转变观念了!

成本工程起源于1948年，GE的工程师L.D. Miles首次提出，对产品要做功能与价值的匹配，当时被称为Value Management (价值管理)。

自20世纪90年代起，国际上一些优秀的制造企业逐渐意识到成本工程对企业的帮助巨大，开始将单一功能部门下属的成本团队，如财务部成本核算、采购部报价评估、生产工厂精益改善等，抽调出来，组建为在企业组织框架下独立的、贯穿整个产品过程的成本工程部门，并逐步搭建了完整的成本工程体系、流程和方法。

发展至今，欧美日发达国家的大型规模制造企业逐渐都成立了成本工程团队，有的称为成本工程，有的称为价值分析和价值工程(VAVE，Value Analysis and Value Engineering)，日本企业称为原价企划(原价是日语使用的汉字，就是成本的意思)。

成本工程的概念和应用在中国制造企业依然处于初始阶段，在市场下滑、经济贸易冲突的环境下，实现成本工程在制造企业的落地，为提高制造企业的全球竞争力，增加企业收益，尤为重要和紧迫。

我依据25年在德国和中国车企的实战经验及方法研究，在《制造企业的成本工程体系》一书中第一次系统地介绍成本工程体系、成本工程方法，以及它们在整个产品过程中的实际应用，分享大量零部件及产品的成本优化实战案例，供读者参照和借鉴。这本书从成本工程的起源开始，详细地描述完整的产品过程(Product Process)及成本工程在产品过程中的工作和责任;在介绍成本工程的方法时，我依据数十年在制造企业的实际工作经验和成本工程方法的理论研究，希望能系统地、全面地把各种成本工程方法展现给读者，并穿插了众多实战案例。

如何把这些成本工程方法应用到企业的日常工作中，如何使企业得到成本工程的益处呢?

首先，制造企业急需一个可以马上上手的即插即用(Plug & Play)成本工程模式，从目标设定、方法应用到管理流程。

制造企业为了在成本工程领域更上一层楼，需要建立一个在企业组织架构下的成本工程体系，而且需要定义成本工程在产品过程中的流程;搭建一个全建制的成本工程体系，成为制造企业立足于市场、未来可持续性发展的必经路径。

制造企业不仅需要优化单一产品的成本，更需要优化企业全部产品系列的成本，其中一个重要的机制，就是模块化战略(Modular Strategy)。

随着数字化、人工智能的快速发展，我提出成本工程数字化的理念，通过成本大数据库、成本软件系统，成本工程数字化将促使产品设计逐步走向智能化阶段。

从体系层面来讲，制造企业不仅需要质量体系和生产体系，也需要建立一个全建制的成本工程体系，以保障中国国内的高附加值工作岗位和就业需求，提高中国企业的国际竞争力。

展望未来：

1.如同质量体系标准一样(ISO 9001)，成本工程体系需要一个标准，不满足成本工程体系标准的企业将缺失如同质量体系的ISO 9001标识，因此而失去客户的信任和订单，因为自身企业的成本工程没有职业化，没有有效实施，没有做得足够好;

2.成本大数据库、成本软件、AI+成本工程、智能设计优化，将是制造企业深挖成本优化潜力的重要手段。