“达成来料产品质量合格率100%”

“产品质量合格率控制在98%以上”

“力争产品出厂质量合格率100%”

“新产品开发3项/年、投入市场2项/年”

“客户投诉质量问题的纠正或预防措施及时、可行，客户投诉处理结果满意率100%”

……

对于上述的质量目标，相信很多制造业信息负责人都不会感到陌生，用更短的时间、更快的速度实现更多的质量目标。如果往前推十年，要想同时实现以上质量目标，实现的代价是成本的上升。但随着信息化、工业化的发展，这个问题似乎慢慢找到了答案，而且在不断的更新迭代。

重庆利德工业制造有限公司(以下简称“利德工业”)是国内专业从事摩托车离合器、汽车曲轴、齿轮、离合器摩擦片，研发、生产、销售、服务为一体的民营企业，旗下分为利德公司、佳利德公司、长利公司。

日前，利德工业信息化负责人邹翔宇在接受ENI经济和信息化网采访时告诉记者，秉持精益生产理念指导企业经营生产，利德工业通过两化融合逐步推进智能制造，期望前期实现多组织核算、供应链协同、研发管理、条码管理，计划降低单据流转处理周期30%，降低产品研发管理时间30%、降低业务核算管理周期25%，最终实现企业多组织法人模式下的业务财务一体化，业务范围：销售-采购、研发-生产、采购-供方、供方-质量、质量-仓储、仓储-生产、生产-销售等多方位闭环，以此提升企业管理效率、市场竞争力。

他表示对于机械制造业来说：生产配套繁多、生产工艺精细、生产组织繁杂、制造周期较长，是向用户提供装备或装置的产品，也是制造行业的重要组成部分。机械制造行业的整机产品往往是由成百上千、甚至成千上万个零部件组装而成，一个零部件又要经过各种加工工艺，或经过车床、钻床、铣床等冷加工，或经过正火、退火、淬火、回火、调质、雾化等热加工。从订单需求到研发生产，最终产品到客户的手中，这个过程需要全员协同参与各业务场景。对制造业或者离散型制造业来说，信息化+工业化(两化融合)是必经之路，全员协同参与业务场景是落地关键，而数字化转型的关键就在于此。