没有目的的MES建设，或者只是将现有业务模式的计算机，已经被大家诟病很多了，这也是MES没有体现出自己效果的一个根本原因。现在虽然提了数字化转型，强调了与企业业务及其运营目标的结合，但是仍然还是处于上层概念或者理念的层次。前几天跟一位受人尊敬和独立思考的专家进行了一次通话，感觉。应该从尽可能操作可执行的层面，对于MES的规划和建设提出更深入可落地的思考。我认为现在大家都能够看得到的就是。精益思想如何在MES当中进行体现，尤其是有可操作的抓手。这个话题很大如果真要详细的阐述，可能需要很多篇文章或者极其大的篇幅，先结合经历的五大原则来探讨这些原则在MES当中如何体现和落实。

(1)价值

”精益思想认为产品或服务的价值最终由客户来确定，只有满足客户需求的产品或服务才是有价值的。精益思想颠覆了传统的大量制造的观念，重新定义了企业原则和价值观。价值分为有价值、无价值但必要和无价值三种，只有对满足客户需求的动作是有价值的。因此精益思想的价值观强调以客户为中心来审视企业生产全过程每个环节的各种活动，减少无价值但必要的动作、消除无价值的动作，在提高客户满意度的同时，降低企业自身的生产成本，实现企业与客户的“双赢”。”

对于MES系统来说经济的价值原则其实是可以贯彻到MES的系统规划里面，并且要进一步的前瞻的考虑到MES的运行所能创造的价值，因为精益当中的产品和客户对于MES来说，其实就是企业要利用MES达到一个什么样的目的，MES是为企业的经营价值来提供服务和支撑的。MES是产品，企业是客户。其实这也是数字化转型当中所强调的MES要和业务来深度融合，并且要为企业的经营运行来提供支撑。

MES当中有很多功能模块模块对于企业价值的创造来说程度也是不一样的，如果从价值的角度来分析，其实有很多MES的功能模块我们都会有一个新的视角或者眼光的。比如我们经常说的或者说大家可能稍微有些诟病的，就是机床联网了，采集了很多数据，把这些数据以一种可视化的形式来进行展示，其实这个就要反过来问企业，这些数据到底有什么用?能够为企业的业务运行或者产品质量品质的提升有什么帮助呢?如果没有，那相当于这个功能模块可能对于企业来说暂时是不需要的。

进一步的，其实我们可以通过对企业瓶颈痛点的这种分析，对企业要追求的经营指标来进行分析，围绕着这些瓶颈痛点，将企业的经营运行指标进行分解落实到每一个功能模块里面，这些功能模块能够为平行痛点的解决提供什么样的支持?能够对经营运行指标提供什么样的支撑?这样的话，我们就可以对MES当中的功能模块有一个更加清晰的认识。

实际操作来说，我们可以将企业的瓶颈痛点罗列出来，将与瓶颈痛点的解决有关系的业务部门及其业务内容以及业务关联进行描述，并且进一步的给出这些瓶颈痛点解决之后所应该达到的一种运行指标，我们可以采用表格或者图形分析的方式，逐层的建立他们之间的这些关系，并进一步映射到功能模块。在这个过程当中，我们可以也可以建立一些指标评价手段或模型，来做出一些或主观或客观的评价与衡量。

(2)价值流

”价值流是指企业将原材料加工为成品过程中对产品赋予价值的全部活动，包括：从概念产生到投入生产的产品开发过程;从物料需求制定到供应商送货的信息过程;从原材料到产品的加工转换过程;以及全生命周期的支持和服务过程。识别价值流是精益思想的起点，同时价值流分析也是实施精益思想最重要的基础工具之一。通过对企业价值流进行分析，区分价值流中的增值活动和非增值活动，坚持对非增值活动进行持续改善以打到消灭浪费的目的。”

虽然文章的题目是精益与MES的融合，就是说精益思想的贯彻有两个层次：一个来说是体现在MES当中，另外一个是透过MES体现在产品和服务的输出，因为企业有了MES之后产品和服务生产过程就是在MES当中体现的。所以精益的价值流分析是面向产品或服务的过程，也是要体现在MES当中的，另外一个考虑就是可以将精益的价值流体现在MES系统的组织过程当中。翻过来说了半天，其实是一个意思哈。

对于MES来说，其实里面有一个很核心的主线，就是按照订单及其工艺流程，将人机料法环测等制造要素与这个过程相衔接。因为这个过程就是为了能够支持产品和服务转换输出的过程。

第一个方面，人机料法环测的内涵是很大的，不同的企业对于各种制造要素关注的程度也是不一样的，更别说将这些制造要素关联到了MES的运行过程当中了。

第二个方面，MES的运行是需要大量的不同角色的人员去操作不同的功能模块完成不同的业务，我们需要来回答一个问题决策人员在进行操作的时候所做的操作增值业务还是非增值业务?或者说的再简单一点这些业务人员进行操作的时候，是不是需要自己付出脑力活动?还是说只是需要点击一下，进行一个周转或者确认?也许从更严谨的角度来说，每个业务人员的操作我们都要进行分析就是说这个环节的操作是不是对于下一个环节的进行是否是有必要的?这样我们才能消除浪费或者说进行改善。

第三个方面，我们对于MES的作用来说，非常关注于它的信息过程，所以我们总是说数据驱动，但因为MES与业务具有很直接的相关性，而业务的目的是为了更精益的输出产品过服务，这就要求我们要分析产品或者服务输出过程中的工艺性考虑。比如对于机械生产来说我们要对当前供给环节所产生的结果，对后续生工序环节的影响，进行及时有效的分析，这个可能经常体现在工艺精度链条方面的分析。换句话说，我们的MES系统应该与产品的输出过程，尤其物理执行过程更加紧密的结合，这个对于企业来说，可能不是说消除非增值的过程，而是增加一些更有价值的活动。

精益价值流的分析方法和手段是很多的，我认为相当大一部分都可以结合到MES规划和实施当中，作为直接可操作的手段或工具。精益生产的每个基本原则都有很大的内涵，本人的分析也只是管仲汇报给大家提个引子而已。后面还有三个，包括流动，拉动和尽善尽美。