在完整的制造业链条中，质量指标控制是不可缺少的，但同时又是很被动的一环，需要把责任落实到各公司、各部门，各公司需要建立整体的质量目标计划，把目标计划分解到各公司和部门，根据公司和部门的目标计划完成情况，按责任公司和部门指标进行绩效考核，从而促使员工积极参与和提升企业整体管理水平。信息化手段能辅助企业管理，落实关键性指标，对事项进行追踪问责、落实难于发现的质量问题，把质量事故控制到萌芽状态。而随着数字化浪潮的的到来，质量的定义已经不仅仅是一个被动角色，而是企业在竞争中活下去的红线。

利德工业旗下有利德公司、佳利德公司和长利公司，三家公司业务流程相差无几，可各产品的属性千差万别，各公司的产品却不尽相同，都属于机械加工、装配性产品，对应的质量控制精细化管理也一样，在针对三家公司进行质量控制精细化调研的过程中，邹翔宇发现在质量管理检验过程中的五大核心问题：1、检验原因：各业务环节按要求报检;2、检验对象：报检要检验的具体实物;3、如何检验：质检方案的手段和标准;4、结果判定：质量检验结果如何判定;5、结果执行：合格品和不合格品处理。

邹翔宇表示：目前利德工业的信息化水平仍处于初期，由于以往走了很多冤枉路所以现状滞后，以往公司信息化规划布局存在严重问题，现对未来的规划做了精心策划、妥善布局，涉及产品研发控制精细化管理、技术质量控制精细化管理、生产计划制定与执行精细化管理、采购仓储精细化管理、物料设备精细化管理、成本费用控制精细化管理等等，接下来将通过信息系统逐步的完善并落地。他说：希望通过一系列的信息手段的改善，来提升利德工业的整体管理水平，其核心围绕增效降本的关键指标。

随着时代的发展，很多行业和职业也会随之变化，企业和从业者需要对自身进行重新定位。对制造企业而言，在数字化转型乘风破浪的当下，新的挑战在于决心而非规划。数字化转型不仅仅是信息化，而是信息化+工业化(两化融合)的转型，信息化更多的是支持业务，而工业化在于制造的业务，利用信息化手段赋能制造的业务过程管理。邹翔宇表示，信息化系统涉及产品全生命周期管理系统(PLM)、企业资源计划管理系统(ERP)、生产过程执行管理系统(MES)、协同自动化办公管理系统(OA)等等。要想战胜这个挑战，需要全员参与、更需要决策者的支持，还有项目团队高标准、高要求的去执行。实现企业数字化转型，不是一个人就可以推进和落实的，而是从上至下的做到“责任制的落地、统一规则标准、全员参与执行”。